2. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ЦИЛИНДРОВ

Несмотря на различные причины выхода из строя цилиндров гидравлических прессов, для их восстановления обычно применяются общие технологические приемы, выполнение которых обеспечивает получение высокого качества ремонта. Ниже приводится описание этих приемов.

1.    Дефектное место должно быть полностью удалено. При очень глубоком и неудобном расположении дефектов приходится в ряде случаев удалять значительный объем металла. Иногда на месте удаленных участков целесообразно размещать вновь изготовленные вставки. Однако во всех случаях дефект должен быть удален полностью. Подготовка под сварку может выполняться механическими способами и газокислородной резкой. При газовой резке стальные литые или кованные цилиндры из стали, содержащей более 0,23% С, должны быть предварительно подвергнуты общему нагреву до 150—300° С. Это особенно необходимо в том случае, если дефект расположен в жестком контуре н не выходит на край детали.

2.    Разделка дефектного места должна быть выполнена гак, чтобы место сварки было расположено достаточно удобно для сварщика, а объем наплавляемого металла был минимальным.

3.    Сварка производится с общим предварительным и сопутствующим подогревами цилиндра. В большинстве случаев для равномерного подогрева и поддержания нужной температуры в процессе сварки приходится сооружать специальные печи с электрическим обогревом. Такие печи должны обеспечивать возможность сварки цилиндра в нагретом состоянии без извлечения его из печи, а также допускать регулировку температуры нагрева до 700° С. При толщине стенок свыше 200 мм и большом объеме наплавляемого .металла рекомендуется для снятия внутренних объемных напряжений производить несколько (от 1 до 4-х) промежуточных высокотемпературных отпусков при 650—670° С.

4.    Сварка выполняется электродами типа Э50А по ГОСТу 9467—60 марок УОНИ-13/55 или УОНИ 13/65. В некоторых случаях для сварки деталей, изготовленных из малоуглеродистых сталей (до 0,23% С), можно применять электроды УОНИ-13/45. Сварка выполняется многослойными швами с наложением швов «каскадом» или «горкой». Для ускорения сварки применяются электроды большого диаметра, а при отсутствии таковых — пучки электродов из двух, трех или четырех электродов диаметром по 5—6 мм.

5.    Наложение отдельных слоев производится с послойной проковкой шва (чеканкой) пневматическим молотком-зубилом с закругленным бойком. Проковка ведется до уничтожения рисунка шва. Проковка уменьшает внутренние напряжения и снижает величину короблений, т. е. изменение размеров детали.

6.    После окончания сварочных работ необходим высокотемпературный отпуск по следующему режиму: для сталей, содержащих до 0,23% углерода, при 600—650 °C; для сталей, содержащих 0,35—0,45% углерода,— 670° С; для сталей, легированных молибденом и хромом, — 730 °C. Время выдержки при температуре отпуска 2—2,5 мин на 1 мм толщины стенки. Время выдержки может меняться в зависимости от марки стали и объема наплавленного металла.

Охлаждение детали производят вместе с печью до 250— 200 °C, после чего деталь может охлаждаться в цехе, будучи защищенной от сквозняков и резких изменений температуры.

Такая термообработка полностью устраняет внутренние напряжения и обеспечивает прочность детали при знакопеременных и цикличных нагрузках. Следует отметить, что общая термообработка цилиндра является полезной также потому, что снимает и все внутренние напряжения, возникшие в процессе эксплуатации. Сваренную н термически обработанную деталь следует рассматривать как полностью восстановленную и годную для нормальной эксплуатации наравне с новой деталью.